18962557637

不正常现象

原因

处理方法

因水分含量大造成起泡

因粒料的干燥不充分而引起分解

进行充分的预干燥

真空泡

后壁部的料流骤冷,收缩收到阻止

充模不足而产生内部的真空泡.

模具温度不合理.

料筒温度不合理.

注塑压力和保压不足。

避免不均匀壁厚。

修正浇口位置使流料垂直注入后壁部

提高模具温度。

降低料筒温度。

增加注塑压力和保压压力。

融合痕

料筒温度不合理。

注塑压力不够.

模具温度不合理.

模槽内未设气孔。

提高料筒温度。

增大塑胶压力.

提高模具温度。

设置排气孔。

凹痕

因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩产生凹痕（壁厚设计部合理）。

注塑压力不够。

模具温度过高或注塑后的冷却不够。

保压不足。

浇口尺寸不合理

避免不均匀

提高注塑压力。

增加注塑量。

如模具温度合理则需增加冷却时间。

延长保压时间。

放大浇口尺寸.特别是其厚度。

银纹

料筒温度不合适。

流料的停留时间过长

注塑速度不合适。

浇口尺寸不合理。

粒料的干燥度不够。

注塑压力不合适。

降低料筒温度。

消除存料现象

降低注塑速度。

放大浇口尺寸。

按规定条件进行预干燥.

降低注塑压力。

浇口处呈现波纹（不透明）

注塑速度不合适

保压时间不合适。

模具温度不合适。

浇口尺寸不合理。

放慢注塑速度。

缩短保压时间，使模槽充填后不再有

熔融物料注入。

提高模具温度。

放大浇口尺寸。

漩纹及流波痕

模具温度不合适。

注塑压力不合适。

浇口尺寸不合理。

提高模具温度。

降低注塑压力。

扩大浇口尺寸。

顶出故障

（脱模故障）

模芯或模槽的斜度不够。

回圈时间不合适。

料筒温度不合适。

顶杆的位置或数量不合理。

模芯与成型品之间形成了真空状态。

模具温度不合适。

注塑压力过高，充填料量过多。

设置合理的脱模斜度。

冷却时间控制稍短或过长。

把成型温度降到适当的温度。

设计合理的顶杆位置及数量。

特别是模芯非常光滑时易出现此现象。可设法用顶板结构代替顶杆结构.设置排气销。

降低模具温度，延长回圈时间。

降低注塑压力，减少原料的计量。

成型品的脆化

干燥不充分。

模具温度过低，注塑压力及保压压力过高。

壁厚不均匀，脱模不良产生内部应力。

缺口效应。

过热降解。

杂质的混入。

注意干燥机及料斗的管理。

调整合适的成型条件。

消除壁厚的不均匀。

消除尖锐转角，修改浇口位置。

降低料筒温度。

清扫料斗，料筒。